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Proceso Productivo

ACERÍA

Para la producción de aceros corrugados al carbono o de baja aleación en una acería eléctrica se siguen las siguientes operaciones:

Manipulación y almacenamiento de materia prima:

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El almacenamiento de la chatarra se realiza en el parque de chatarra donde se clasifica en distintas calidades según su densidad y su composición química. Después se carga en cestas añadiéndole cal que actúa como fundente y se lleva al horno eléctrico.

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La chatarra se funde por aplicación de energía eléctrica que es complementada con quemadores de gas natural e inyectores de oxígeno y carbón. El producto final es el acero líquido que pasa a la siguiente fase.

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Horno de fusión: El acero líquido se transporta al Horno de Afino donde, con la adición de ferroaleaciones y fundentes se ajusta su composición final y se capta el azufre del acero para formar la escoria blanca.

La solidificación del acero líquido en un semiproducto denominado “palanquilla”, un lingote de acero de sección cuadrada y longitudes diferentes, se realiza en el proceso de la colada continua.

 

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Colada contínua: La colada continua es un proceso que permite la colada de una secuencia de cucharas de acero líquido en unas líneas de palanquilla.

El acero se vierte de forma controlada en un depósito regulador que a su vez vierte en un molde hueco de cobre denominado “lingotera” que tiene la forma cuadrada de la palanquilla y es refrigerada fuertemente con agua con el objeto de empezar su solidificación.


Cuando la palanquilla sale de la lingotera, durante su avance se rocía agua sobre sus paredes al fin de que vaya solidificándose la sección completa antes de cortar mediante oxicorte a la longitud necesaria.

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LAMINACIÓN

Tras el primer proceso de acería y la obtención de la palanquilla el proceso continúa con la laminación en caliente para la obtención de las barras corrugadas para hormigón armado. La laminación consiste en las sucesivas reducciones de sección de la palanquilla mediante el paso de ésta por diversos cilindros de laminación. Las etapas de laminación son:

Horno de recalentar: Su función es la de calentar la palanquilla hasta la temperatura de laminación. Para ello se utiliza como combustible gas natural.

 

Tren de desbaste: Está compuesto de cuatro columnas horizontales-verticales en las que la palanquilla de sección cuadrada de 140 X 140 se va reduciendo de sección pasando de forma cuadrada a rectangular hasta que en la última reducción se obtiene un redondo de un diámetro aproximado de 85 mm.

     
Tren intermedio: Son las reducciones que se hallan entre el desbaste y el tren de acabado. La barra pasa por las cajas de laminación continua en las que se continúa la reducción de sección y se produce un segundo despunte de la cola de la palanquilla.
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Tren acabador: Se denomina a así a la última reducción. Después del paso de la barra por el mismo el producto tiene la forma y sección deseadas. En él se realizan las barras corrugadas mediante el tallado de las mismas.
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Tratamiento termomecánico: Con el objeto de aumentar la resistencia del acero corrugado se somete la barra a un tratamiento termomecánico en continuo. Dicho tratamiento consiste en un temple de la superficie de la barra a la salida del último paso de laminación. Con el fin de realizar el debido tratamiento termomecánico se controlan las temperaturas de la barra, su velocidad de laminación y el caudal y presión del agua. La consecuencia de este tratamiento da un producto resistente superficialmente con un núcleo dúctil.
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Acabado y empaquetado: El proceso de acabado y empaquetado depende de la forma de suministro del corrugado. Si el suministro es en barra, el producto se va evacuando en una placa dentada de enfriamiento con el objeto de que el corrugado se enfríe de forma uniforme en toda la sección y en toda su longitud. Una vez fría se cortan las barras a la longitud de venta y se empaquetan.
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Si el suministro es en “rollo spooler” el hilo de corrugado se dirige a un mandrino que lo enrolla a su alrededor mientras el hilo se desplaza con movimiento rectilíneo a lo largo de la generatriz del mandrino. De esta forma se obtiene un rollo libre de torsión que es flejado antes de su evacuación.
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En esta fase también se coloca la etiqueta identificativa de cada paquete con toda la información sobre el número de colada, producto, calidad, fecha de producción, distintivos de calidad e identificación de fabricante.
 

 

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